En medio de un campo de grúas, el contenedor de hormigón, suspendido en el aire, se acerca al edificio de urgencias del futuro hospital universitario de Nantes en construcción. En un chorro espeso, vomitó dos metros cúbicos de hormigón líquido sobre las estructuras de acero del suelo. Para este gran hospital de 11 hectáreas, el mayor de este tipo actualmente en Europa, según su fabricante Vinci, sólo se utiliza el llamado hormigón "bajo en carbono": ya se han vertido 60.000 toneladas de las 120.000 previstas. La entrega del edificio está prevista para finales de 2026, indica el grupo constructor, encargado de la construcción de nueve edificios de los quince que conformarán el solar.
Con los pies en la melaza gris, un compañero se asegura de que el hormigón se mezcle bien con una especie de batidor vibratorio. No deben formarse burbujas de aire en la losa. Luego se alisa como masa de hojaldre. Sobre todo, date prisa antes de que se congele. A primera vista, nada lo distingue del hormigón elaborado con cemento convencional, cuya fabricación genera, a nivel mundial, el 7% de las emisiones de CO2, es decir, más que la aviación, según un reciente informe de ONU Medio Ambiente. Pero una vez secas, las paredes del hospital adquieren tonalidades sutilmente diferentes según el aglutinante utilizado para sustituir el cemento contaminante: gris metalizado o ligeramente rosa.
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El hormigón gris se basa en un producto de desecho de la fabricación de acero llamado escoria. Reemplaza al “clinker”, el elemento básico del cemento clásico. La fabricación de este clínker clásico requiere una cocción a 1400°C, por lo tanto mucha energía, y la reacción química libera mucho CO2. Suministrada por el grupo irlandés Ecocem, la escoria produce cemento y hormigón con “ultra bajas emisiones de carbono”, según la clasificación Vinci, cuyas emisiones se estiman en un 70% menos que las del hormigón básico. Pero a medida que la propia industria del acero busca formas de descarbonizarse, la escoria corre el riesgo de volverse más escasa con los nuevos métodos de fabricación de acero dentro de unos pocos años.
Vinci se anticipó buscando otro aglutinante, un mineral: caolín triturado y calcinado a 700°C, suministrado por la empresa Imerys. Produce un hormigón ligeramente rosado. Dos años de investigación de laboratorio para desarrollar este “metacaolín”, cuya fabricación emite 240 kg de CO2 por tonelada producida, frente a los 650 kg del cemento convencional, lo que supone una reducción del 40% de CO2. Un material menos eficiente que la escoria, pero fácil de encontrar. “Poder acceder a cantidades significativas de metacaolín significa que podemos masificar las soluciones bajas en carbono y mantener precios competitivos casi al mismo nivel que el cemento convencional”, explica Bruno Paul-Dauphin, director de soluciones bajas en carbono de Vinci. “El hormigón siempre tendrá emisiones de carbono”, añade Rémi Lefeuvre, director de recursos técnicos y operativos de Vinci Construction: Reducción del 100 % de las emisiones de CO2, “no podemos hacerlo hoy”.
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Un objetivo que, sin embargo, es crucial para el clima. El uso de hormigón se ha multiplicado por diez en el planeta en 65 años, según ONU Medio Ambiente. Al mismo tiempo, la del acero se ha triplicado y la de la madera se ha quedado estancada en la construcción. Con cautela, Vinci no da ningún objetivo específico para reducir las emisiones de CO2 del hospital. Al final del proyecto se harán cuentas precisas. Porque la reducción de emisiones no depende sólo de los materiales. El clima también influye. Si hace demasiado frío, hay que calentar los moldes metálicos en los que se funden las paredes. Esto aumenta la tasa de emisión de la energía utilizada. Hasta el momento no se ha realizado ninguna calefacción desde que comenzaron las obras en marzo de 2022.
Durante la pausa para el café, discutimos el informe de la ONU según el cual en 2060 el consumo mundial de hormigón deberá reducirse a la mitad en comparación con el consumo actual. "No nos sorprende, nos estamos preparando", afirma Bruno Paul-Dauphin. El constructor confía en otros materiales como la madera para determinadas obras. Para el hormigón, también está explorando otras recetas de aglutinantes, reutilizando residuos industriales, en particular a base de “humos de sílice”, residuos de la industria del silicio.
